Control de la temperatura de la Huevina mediante RFID

sistema trazabilidad huevina

Control de la temperatura de la Huevina mediante RFID

¿En qué consiste?

Control de la trazabilidad de la temperatura de la huevina – Control de apertura de la puerta de contenedor

¿Que necesito?

  • Líquido especial con misma inercia térmica que la huevina
  • Sonda térmica
  • Sensor de gestión y conmutación
  • Software de gestión e información
  • Cuota mensual de conexión

¿Que obtenemos?

  • Envío automático de datos con frecuencia de 5 minutos.
  • Media de la temperatura cada 30 segundos.
  • Gráfica de la trazabilidad de la temperatura según el tiempo.

La huevina es un producto alimenticio muy sensible a los cambios de temperatura, un diferencial de unos pocos grados arriba o abajo puede suponer la pérdida del producto.

Tatoma ha creado un sistema único para medir la temperatura de la huevina durante su transporte, a través de un dispositivo que recrea sus mismas condiciones térmicas.

Este sistema, compuesto por un recipiente estanco repleto de un líquido con la misma inercia térmica que la huevina, está dotado de sensores de temperatura que envían la información a la nube.

Visualiza en tiempo real y desde cualquier dispositivo el estado de la huevina durante todo el trayecto.

Generar gráficas de trazabilidad y elabora informes detallados con el fin de optimizar tus procesos.

Instalación túnel Ojo de Halcón en fábrica de automóviles

Instalación túnel Ojo de Halcón en fábrica de automóviles

Grupo Tatoma instala en una importante fábrica de automóviles en España una estación de verificación de contenedores que evalúa en tiempo real el estado del contenedor que v a entrar a la planta mediante cámaras de visión artificial.

Inspirado en el ojo de halcón que se emplea en los partidos de tenis, se trata de un túnel en el cual van instaladas una serie de cámaras, las cuales durante el paso de contenedores (enlace a contenedores de automoción web grupo) por el interior del túnel, realizan una toma de imágenes que comparan mediante software informático con los planes en 3d del contenedor MASTER,  de manera automática, si el estado del contendor no coincide con el plano en 3d, la estación descarta este contenedor y lo manda a directamente a mantenimiento.

Un contenedor que ha sido golpeado y ya no es perfecto, puede provocar que un robot situado en una planta del automóvil no sea capaz  de manipularlo ya que el robot fue diseñado para un contenedor perfecto y las tolerancias de error son muy pequeñas debido a la perfección de manipulación de estos robots.

Este hecho puede provocar que se pare una planta de producción para retirar un contenedor defectuoso y cada minuto que una planta esté parada cuesta millones de euros al fabricante.

Con el sistema de visión artificial de Tatoma esto queda totalmente subsanado, ya este túnel actuará como filtro de contenedores, dejando pasar solamente a los contendores perfectos que los robots podrán manipular sin problemas. Esto hace ahorrar costes provocados del paso de contenedores defectuosos al interior de la planta.

Proceso dentro del túnel:

  • Toma de imágenes durante el paso de los contenedores
  • Cálculo de distancia entre puntos clave
  • Comparación de distancia con las medidas de Plano
  • Comparación con distancias de contenedor máster
  • Contenedor O.K: dentro de tolerancia
  • Contenedor no O.K: fuera de tolerancia

 

tunel ojo halcon-tatoma
tunel ojo halcon-tatomatech

Lavadero automático de Contenedores Isotermos

Lavadero automático de Contenedores Isotermos

Grupo Tatoma instala en una importante empresa de distribución alimentaria un sistema automático de lavado de contenedores isotérmicos mediante el uso de AVG’s.

En el sector alimentario la limpieza es fundamental para asegurar el perfecto estado de los alimentos que después han de ser consumidos por sus clientes. Cada día, miles de contenedores isotérmicos han de ser sometidos a un lavado con agua a presión y productos desinfectantes para que estén listos para su siguiente uso.

De manera tradicional, para trasladar estos contenedores a la planta de lavado, se emplea un carretillero que ha de efectuar múltiples viajes desde el muelle de recepción hasta el lavadero y posteriormente desde el lavadero hasta la zona de picking. Dentro del lavadero, uno o más empleados han de realizar manualmente las tareas de lavado i desinfección. Estas acciones repetitivas requieren de varias personas  constantemente realizándolas, con lo cual no es nada eficiente y es bastante costoso, además se emplea mucho tiempo en ello.

Grupo Tatoma ha desarrollado una solución mediante la implantación de un circuito de AGV’s que realizan estas tareas constantemente y sin la necesidad de la acción de un operario.

Se trata de un AGV capaz de recoger automáticamente un isotermo sucio, transportarlo al lavadero y posteriormente recoger este contenedor ya limpio para llevarlo a la zona de picking.

Además, ha instalado un lavadero automático, lo cual contribuye aun más en la reducción de costes de este proceso.

Este nuevo AGV, además es capaz de levantar un isotermo o palet mediante unas uñas instaladas en la arte posterior.

También se puede realizar esta tarea con un contenedor específico diseñado para transportar isotermos con nuestro AGV estándar(enlace AGV unidireccional).

Aplicación RFID en la industria alimentaria.

Instalación del sistema de Control de Camiones con Tags RFID en empresa de alimentación

Tatoma instala en una importante empresa de alimentación el sistema de Control de Camiones con Tags RFID. 

En logística, el control de procesos y la información son factores clave para optimizar tiempos y costes.

Un sistema automatizado de vehículos en planta, identificados con Tags RFID únicos, que al pasar por los lectores envían la hora e identificador del vehículo a nuestro sistema para poder ver la información en tiempo real desde todos tus dispositivos.

¿Cómo funciona?

  • Instalación de lectores y antenas. 
  • Los lectores enviarán información a traves de 3G por medio de tarjetas conectadas al APN propietario de Tatoma. 
  • La información viajará de forma totalmente segura mediante ese APN.
  • Se registrarán todas las entradas de camiones, las salidas del muelle de descarga y las salidas de la instalación. 
  • Realización de informes de manera automática que revelarán las posibles anomalías que aparezcan en todo el proceso. 
  • Corrección de dichas anomalías. 

Objetivos: 

  • Control de los distintos tiempos de operaciones de los camiones de distribución capilar de un centro logístico. 
  • Comprobar los tiempos utilizados en las siguientes operaciones desde que el camión en cuestión entra en las instalaciones. 
  • Tiempo entre la entrada en la instalación y el posicionamiento del camión en el muelle de descarga de contenedores vacíos. 
  • Tiempo de descarga de contenedores vacíos. 
  • Tiempo entre la salida del muelle de vacíos y la salida de la instalación. 
  • Obtención de informes necesarios para las posibles actuaciones orientadas a mejorar el ciclo de carga-descarga de los camiones. 

Podrás controlar los procesos, generando informes detallados para optimizar tiempos y costes.